Detectarea defectelor de suprafață și de suprafață aproape

1) Testarea penetrantului lichid
Testarea penetrantului lichid este utilizată pentru a verifica diverse defecte deschise pe suprafața turnărilor, cum ar fi fisurile de suprafață, găurile de suprafață și alte defecte dificil de detectat cu ochiul liber. Testarea penetrant utilizată frecvent este testarea culorilor, care este de a înmuia sau de a pulveriza un lichid colorat (de obicei roșu) (penetrant), cu o capacitate de penetrare ridicată pe suprafața turnării. Penetrantul pătrunde în defectul deschis, șterge rapid stratul de lichid penetrant de suprafață, apoi pulverizează indicatorul ușor de uscat (numit și dezvoltator) pe suprafața turnării. După ce penetrantul rămas în defectul deschis este aspirat, indicatorul este vopsit, ceea ce poate reflecta forma, dimensiunea și distribuția defectului. Trebuie subliniat că precizia testării penetrante scade odată cu creșterea rugozității suprafeței materialului inspectat, adică cu cât este mai strălucitoare suprafața, cu atât este mai bun efectul de detectare. Suprafața lustruită de polizor are cea mai mare precizie de detectare și chiar se pot detecta fisuri intergranulare. În plus față de testarea culorilor, testarea fluorescentă penetrant este, de asemenea, o metodă de testare a penetrantului lichid utilizat frecvent. Necesită lumină ultravioletă pentru iradiere și observație, iar sensibilitatea la detectare este mai mare decât cea a testării culorilor.
2) Testarea curentă eddy
Testarea curentă eddy este potrivită pentru verificarea defectelor care, în general, nu sunt mai mult decât 6-7 mm adânc sub suprafață. Testarea curentă eddy este împărțită în două tipuri: metoda bobinei de plasare și metoda prin intermediul bobinei. Când piesa de testare este plasată în apropierea unei bobine cu un curent alternativ, câmpul magnetic alternativ care intră în piesa de testare poate induce un curent (curent eddy) în piesa de testare care curge într -o formă de curent eddy și este perpendicular pe câmpul magnetic de excitație. Curentul eddy va produce un câmp magnetic în direcția opusă a câmpului magnetic de excitație, ceea ce reduce parțial câmpul magnetic original din bobină, provocând astfel o schimbare a impedanței bobinei. Dacă există defecte pe suprafața turnării, caracteristicile electrice ale curentului de eddy vor fi distorsionate, detectând astfel prezența defectului. Principalul dezavantaj al testării curente eddy este faptul că nu poate afișa intuitiv dimensiunea și forma defectelor detectate. În general, poate determina doar poziția de suprafață și adâncimea defectului. În plus, sensibilitatea sa de detectare pentru mici defecte deschise pe suprafața piesei de prelucrat nu este la fel de bună ca cea a testării penetrării.
3) Testarea particulelor magnetice
Testarea particulelor magnetice este potrivită pentru detectarea defectelor de suprafață și a defectelor mai multor milimetri adâncime sub suprafață. Necesită echipamente de magnetizare DC (sau AC) și particule magnetice (sau suspensie magnetică) pentru a efectua operațiuni de detectare. Echipamentul de magnetizare este utilizat pentru a genera un câmp magnetic pe suprafețele interioare și exterioare ale turnării, iar pulberea magnetică sau suspensia magnetică este utilizată pentru a afișa defecte. Când un câmp magnetic este generat într -un anumit interval al turnării, defectele din zona magnetizată vor genera un câmp magnetic de scurgere. Când pulberea magnetică sau suspensia este presărată, pulberea magnetică este absorbită, astfel încât defectele să poată fi afișate. Defectele afișate în acest fel sunt practic defecte care traversează liniile magnetice de forță. Nu pot fi afișate defecte de bandă lungi paralele cu liniile magnetice de forță. Din acest motiv, direcția de magnetizare trebuie schimbată constant în timpul funcționării pentru a se asigura că fiecare defect într -o direcție necunoscută poate fi detectat.